一种1500MPa级冷成形带钢及其生产方法
阅读说明：本技术 一种1500MPa级冷成形带钢及其生产方法 (1500 MPa-grade cold-formed strip steel and production method thereof ) 是由 刘靖宝 张洪波 杜明山 王朝 陈卓 刘丽萍 李孟星 杨明维 韩世绪 于 2019-10-12 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种1500MPa级冷成形带钢及其生产方法,所述带钢化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.25～0.40%,Mn：1.10～1.70%,S≤0.012%,P≤0.020%,Si：0.10～0.30%,Als：0.030～0.050%,Cr：0.20～0.40%,B：0.0010～0.0030%,Ti：0.035～0.050%,V：0.15～0.30%,N≤0.0030%,其余为铁和不可避免的杂质；所述生产方法包括铁水预处理、转炉炼钢、LF炉精炼、RH精炼、连铸、热轧、冷轧、连续退火和平整工序。所得带钢的组织为分布均匀的马奥岛和极少量的铁素体,具有超高强度、优异的焊接和冷成形性能。(The invention discloses 1500MPa grade cold forming strip steel and a production method thereof, wherein the strip steel comprises the following chemical components in percentage by mass: c: 0.25 to 0.40%, Mn: 1.10-1.70%, S is less than or equal to 0.012%, P is less than or equal to 0.020%, and Si: 0.10-0.30%, Als: 0.030-0.050%, Cr: 0.20-0.40%, B: 0.0010-0.0030%, Ti: 0.035-0.050%, V: 0.15-0.30%, N is less than or equal to 0.0030%, and the balance is iron and inevitable impurities; the production method comprises the working procedures of molten iron pretreatment, converter steelmaking, LF furnace refining, RH refining, continuous casting, hot rolling, cold rolling, continuous annealing and leveling. The structure of the obtained strip steel is uniformly distributed Marozland and a very small amount of ferrite, and the strip steel has ultrahigh strength and excellent welding and cold forming performances.)
技术领域
本发明属于冶金技术领域，具体涉及一种1500MPa级冷成形带钢及其生产方法。
背景技术
随着汽车安全性能要求的提高，汽车主机厂越来越多的采用1500MPa级别的热成形钢，既达到减重的目的，也能提高汽车的安全性。但是热成形钢的成本太高，致使汽车零部件的费用上升，在此基础上汽车主机厂对冷成形的超高强钢的需求越来越迫切。这就需要开发一种既具有较高的强度，同时又具有良好的成形性的钢种，该类钢种由铁素体与马奥岛组成，具有低屈强比、高的加工硬化率、良好的强度和延伸性配合等特点，目前深受各大汽车厂家的青睐。为了设计性能优异的冷成形钢，需要研究各个合金元素对冷成形用钢组织性能的影响。一般冷成形用钢中，合金元素种类并不多，其主要成分通常为：C、Mn、Si、Al、Cr、B及少量Nb、V、Ti、Mo等，这些合金元素对冷成形钢成形有着不同的影响。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种1500MPa级冷成形带钢；本发明还提供一种1500MPa级冷成形带钢的生产方法；所得带钢产品具有超高强度和优异的冷成形性能。
为解决上述技术问题，本发明采取的技术方案是：一种1500MPa级冷成形带钢，所述带钢化学成分组成及其质量百分含量为：C：0.25～0.40%，Mn：1.1～1.7%，S≤0.012%，P≤0.020%，Si：0.10～0.30%，Als：0.030～0.050%，Cr：0.20～0.40%，B：0.0010～0.0030%，Ti：0.035～0.050%，V：0.15～0.30%，N≤0.0030%，其余为Fe和不可避免的杂质。
本发明化学成分设计思路如下：
C：是最便宜的固溶强化元素和奥氏体稳定元素，碳可通过间隙固溶强化来稳定奥氏体相，增加奥氏体的稳定性，因而降低Ac3点，降低退火温度，减少能源消耗；C原子在马奥岛中起到间隙固溶强化作用，对马奥岛的强化效果远大于其与置换固溶强化合金元素，因此碳含量控制在0.25～0.40%。
Mn：是奥氏体稳定化元素，可以有效提高奥氏体岛的淬透性，因而降低两相区加热后冷却过程中获得双相组织所必须的冷却速率。Mn也可以降低铁素体中的固溶C，促使C向奥氏体中转移，提高奥氏体淬透性的同时净化铁素体基体，从而提高钢的延性，Mn含量控制在1.10～1.70%。
Si：Si可以扩大Fe-C相图的
V：钢种加入V元素是利用V的以下特点：（1）VC的析出强化和细晶强化（Hall-Petch公式），提高强度和塑性；（2）元素V和C结合，降低马奥岛中C含量，抑制孪晶型马奥岛的出现，提高塑性和韧性；（3）固溶的V提高淬透性；（4）含V钢中所含高结合能的不可逆的氢陷阱，提高抗氢脆性能。
本发明所述带钢厚度为0.8～2.5mm；所述带钢厚度t≤1.8mm时，轧制方向和垂直轧制方向上，折弯角为90°，折弯直径为d0=3t不开裂；所述带钢厚度为1.8mm＜t≤2.5mm时，轧制方向和垂直轧制方向上，折弯角为90°，折弯直径为d0=4t不开裂；所述t为带钢厚度。
本发明所述带钢组织为分布均匀的马奥岛和极少量的铁素体，铁素体晶粒尺寸≤5μm；马奥岛晶粒尺寸≤6μm；屈服强度650～900MPa，抗拉强度≥1500MPa，断后伸长率A50≥5%。
本发明还提供了一种1500MPa级冷成形带钢的生产方法，所述生产方法包括铁水预处理、转炉炼钢、LF炉精炼、RH精炼、连铸、热轧、冷轧、连续退火和平整工序；所述RH精炼工序，添加钒和钛，调整钒和钛的质量百分比，将钒的质量百分含量控制在0.15～0.30%，将钛的质量百分含量控制在0.035～0.050%。
本发明所述转炉炼钢工序，温度为1660～1690℃，氧位：5～20ppm；转炉终点控制C：0.022～0.040%、P：≤0.009%；在出钢过程中加入中碳锰铁、铝粒、低碳铬铁和钒铁，控制转炉大包各元素含量如下：C：0.30～0.32%、Mn：1.20～1.30%、Cr：0.18～0.25%、Als：0.030～0.050%、V：0.18～0.20%，其余为Fe和不可避免的杂质，转炉大包温度为1620～1640℃。
本发明所述连铸工序，中包过热度为35～45℃，连铸拉速为1.0～1.2m/min。
本发明所述热轧工序，铸坯加热温度1250～1320℃，加热时间为160～240min，精轧进口温度1020～1100℃，终轧温度860～900℃，卷取温度630～670℃。
本发明所述冷轧工序，冷轧压下率为55～70%。
本发明所述连续退火工序，加热二段和均热温度为820～860℃，均热时间为50～100s，快冷开始温度为660～680℃，冷却速率为80～100℃/s，过时效温度为260～300℃。
本发明所述平整工序，采用恒轧制力控制模式，轧制力为8000～10000KN。
本发明1500MPa级冷成形带钢合金成分中添加了0.15%以上的V，以及0.25%以上的C，连退后的析出相VC或(V，Ti，Nb)C,均匀细小的第二相颗粒可提高抗拉强度达100MPa以上，析出粒子尺寸为1～20nm，平均粒径4.5nm。根据析出强化机制，其析出强化增强量可达240MPa。该VC或(V，Ti)C的析出会消耗掉奥氏体中的碳，降低其碳含量，降低其相变后的马奥岛中形成孪晶马奥岛的分数。因此，基于本发明钢中的VC析出，可提高马奥岛自身的韧性，马奥岛中碳含量降低导致其强度降低，但通过VC析出强化和原奥氏体晶粒的细晶强化提高材料强度。
采用上述技术方案所产生的有益效果在于：1、本发明成分设计采用添加V元素，通过VC的析出强化，增加抗拉强度，并同时改善塑性；2、本发明通过合金元素含量的变化以及工艺参数的调整，获得的带钢产品具有超高强度、优异的焊接和冷成形性能。3、本发明带钢组织为分布均匀的马奥岛和极少量的铁素体，铁素体晶粒尺寸≤5μm；马奥岛晶粒尺寸≤6μm；4、本发明带钢屈服强度650～900MPa，抗拉强度≥1500MPa，断后伸长率A50≥5%。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
本发明一种1500MPa级冷成形带钢的生产方法包括铁水预处理、转炉炼钢、LF炉精炼、RH精炼、连铸、热轧、冷轧、连续退火和平整工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序：采用复合喷吹颗粒Mg，将铁水中S降至30ppm以下；
（2）炼钢工序：采用100吨顶底复吹转炉，转炉终点控制C：0.022～0.040%、P：≤0.009%；温度为1660～1690℃，氧位：5～20ppm，出钢过程中挡渣，为保证成品磷含量，挡渣方式采用前后双档，并在出钢过程中加入中碳锰铁、铝粒、低碳铬铁和钼铁，控制转炉大包各元素含量如下：C：0.30～0.32%、Mn：1.20～1.30%、Cr：0.18～0.25%、Als：0.030～0.050%、V：0.18～0.20%，余为Fe,转炉大包温度为1620～1640℃；
（3）LF精炼工序：采用石灰和萤石造渣，并对C、Cr、Mn、V和Als等含量加以调整，采用电极加热钢水，LF出站温度为1630～1665℃；
（4）RH精炼工序：对Mn、Als、B和Ti进行微调，并进行Ti合金化，调整钢水成分至目标范围，出站温度为1575～1610℃；
（5）连铸工序：中包过热度为35～45℃，连铸拉速为1.0～1.2m/min；
（6）热轧工序：铸坯加热温度1250～1320℃，加热时间为160～240min，精轧进口温度1020～1100℃，终轧温度860～900℃，卷取温度630～670℃；
（7）冷轧工序：冷轧压下率为55～70%；
（8）连续退火工序：加热二段和均热温度为820～860℃，均热时间为50～100s，快冷开始温度为660～680℃，冷却速率为80～100℃/s，过时效温度为260～300℃；
（9）平整工序：采用恒轧制力控制模式，轧制力为8000～10000KN。
实施例1
本实施例1500MPa级冷成形带钢厚度为1.4mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例1500MPa级冷成形带钢的生产方法包括铁水预处理、转炉炼钢、LF炉精炼、RH精炼、连铸、热轧、冷轧、连续退火和平整工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序：采用复合喷吹颗粒Mg,将铁水中S降至25ppm；
（2）炼钢工序：采用100吨顶底复吹转炉，转炉终点控制为：C：0.024%，P:0.009%；温度为1680℃，氧位：10ppm，出钢过程中挡渣，为保证成品磷含量，挡渣方式采用前后双档，并在出钢过程中加入中碳锰铁、铝粒、低碳铬铁和钼铁，控制转炉大包各元素含量如下：C：0.31%、Mn：1.20%、Cr：0.20%、Als：0.040%、V：0.19%，余为Fe,转炉大包温度为1630℃；
（3）LF精炼工序：采用石灰和萤石造渣，并对C、Cr、Mn、Nb和Als等含量加以调整，采用电极加热钢水，LF出站温度为1650℃；
（4）RH精炼工序：对Mn、Als、B和Ti进行微调，并进行Ti合金化，调整钢水成分至目标范围，出站温度为1580℃；
（5）连铸工序，中包过热度为40℃，连铸拉速为1.0m/min；
（6）热轧工序：铸坯加热温度1270℃，加热时间为200min，精轧进口温度1050℃，终轧温度890℃，卷取温度640℃；
（7）冷轧工序：冷轧压下率为60%；
（8）连续退火工序：加热二段和均热温度为830℃，均热时间为70s，快冷开始温度为680℃，冷却速率为80℃/s,过时效温度为270℃；
（9）平整工序：采用恒轧制力控制模式，轧制力为9000KN。
本实施例冷成形带钢的组织为分布均匀的马奥岛和极少量的铁素体，铁素体晶粒尺寸4μm；马奥岛晶粒尺寸6μm。
本实施例冷成形带钢的力学性能见表2；在轧制方向和垂直轧制方向上，折弯角为90°，折弯直径为d0=3t不开裂，其中t为带钢厚度。
实施例2
本实施例1500MPa级冷成形带钢厚度为0.8mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例1500MPa级冷成形带钢的生产方法包括铁水预处理、转炉炼钢、LF炉精炼、RH精炼、连铸、热轧、冷轧、连续退火和平整工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序：采用复合喷吹颗粒Mg,将铁水中S降至30ppm；
（2）炼钢工序：采用100吨顶底复吹转炉，转炉终点控制为：C：0.022%，P：0.008%；温度为1670℃，氧位：5ppm，出钢过程中挡渣，为保证成品磷含量，挡渣方式采用前后双档，并在出钢过程中加入中碳锰铁、铝粒、低碳铬铁和钼铁，控制转炉大包各元素含量如下：C：0.32%、Mn：1.30%、Cr：0.25%、Als：0.050%、V：0.20%，余为Fe,转炉大包温度为1620℃；
（3）LF精炼工序：采用石灰和萤石造渣，并对C、Cr、Mn、Nb和Als等含量加以调整，采用电极加热钢水，LF出站温度为1630℃；
（4）RH精炼工序：对Mn、Als、B和Ti进行微调，并进行Ti合金化，调整钢水成分至目标范围，出站温度为1575℃；
（5）连铸工序：中包过热度为35℃，连铸拉速为1.0m/min；
（6）热轧工序：铸坯加热温度1250℃，加热时间为240min，精轧进口温度1030℃，终轧温度870℃，卷取温度650℃；
（7）冷轧工序：冷轧压下率为70%；
（8）连续退火工序：加热二段和均热温度为820℃，均热时间为50s，快冷开始温度为680℃，冷却速率为80℃/s，过时效温度为280℃；
（9）平整工序：采用恒轧制力控制模式，轧制力为10000KN。
本实施例冷成形带钢的组织为分布均匀的马奥岛和铁素体，铁素体晶粒尺寸为5μm，马奥岛晶粒尺寸为6μm。
本实施例冷成形带钢的力学性能见表2；在轧制方向和垂直轧制方向上，折弯角为90°，折弯直径为d0=3t不开裂，其中t为带钢厚度。
实施例3
本实施例1500MPa级冷成形带钢厚度为1.5mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例1500MPa级冷成形带钢的生产方法包括铁水预处理、转炉炼钢、LF炉精炼、RH精炼、连铸、热轧、冷轧、连续退火和平整工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序：采用复合喷吹颗粒Mg,将铁水中S降至20ppm；
（2）炼钢工序：采用100吨顶底复吹转炉，转炉终点控制为：C：0.035%，P:0.009%；温度为1690℃，氧位：20ppm，出钢过程中挡渣，为保证成品磷含量，挡渣方式采用前后双档，并在出钢过程中加入中碳锰铁、铝粒、低碳铬铁和钼铁，控制转炉大包各元素含量如下：C：0.30%、Mn：1.20%、Cr：0.25%、Als：0.050%、V：0.20%，余为Fe,转炉大包温度为1640℃；
（3）LF精炼工序：采用石灰和萤石造渣，并对C、Cr、Mn、Nb和Als等含量加以调整，采用电极加热钢水，LF出站温度为1665℃；
（4）RH精炼工序：对Mn、Als、B和Ti进行微调，并进行Ti合金化，调整钢水成分至目标范围，出站温度为1610℃；
（5）连铸工序：中包过热度为45℃，连铸拉速为1.2m/min；
（6）热轧工序：铸坯加热温度1320℃，加热时间为160min，精轧进口温度1070℃，终轧温度900℃，卷取温度630℃；
（7）冷轧工序：冷轧压下率为57%；
（8）连续退火工序：加热二段和均热温度为840℃，均热时间为100s，快冷开始温度为680℃，冷却速率为85℃/s，过时效温度为290℃；
平整工序：采用恒轧制力控制模式，轧制力为8500KN。
本实施例冷成形带钢的组织为分布均匀的马奥岛和铁素体，铁素体晶粒尺寸为4μm，马奥岛晶粒尺寸为5μm。
本实施例冷成形带钢的力学性能见表2；在轧制方向和垂直轧制方向上，折弯角为180°，折弯直径为d0=3t不开裂，其中t为带钢厚度。
实施例4
本实施例1500MPa级冷成形带钢厚度为1.9mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例一种具有优异成形性能1500MPa级冷成形带钢的生产方法包括铁水预处理、转炉炼钢、LF炉精炼、RH精炼、连铸、热轧、冷轧、连续退火和平整工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序：采用复合喷吹颗粒Mg,将铁水中S降至30ppm；
（2）炼钢工序：采用100吨顶底复吹转炉，转炉终点控制为：C：0.030%，P:0.009%；温度为1680℃，氧位：10ppm，出钢过程中挡渣，为保证成品磷含量，挡渣方式采用前后双档，并在出钢过程中加入中碳锰铁、铝粒、低碳铬铁和钼铁，控制转炉大包各元素含量如下：C：0.30%、Mn：1.22%、Cr：0.20%、Als：0.040%、V：0.19%，转炉大包温度为1630℃；
（3）LF精炼工序：采用石灰和萤石造渣，并对C、Cr、Mn、Nb和Als等含量加以调整，采用电极加热钢水，LF出站温度为1650℃；
（4）RH精炼工序：对Mn、Als、B和Ti进行微调，并进行Ti合金化，调整钢水成分至目标范围，出站温度为1580℃；
（5）连铸工序：中包过热度为40℃，连铸拉速为1.05m/min；
（6）热轧工序：铸坯加热温度1260℃，加热时间为190min，精轧进口温度1050℃，终轧温度890℃，卷取温度650℃；
（7）冷轧工序：冷轧压下率为55%；
（8）连续退火工序：加热二段和均热温度为830℃，均热时间为80s，快冷开始温度为660℃，冷却速率为82℃/s，过时效温度为270℃；
（9）平整工序：采用恒轧制力控制模式，轧制力为9000KN。
本实施例冷成形带钢的组织为分布均匀的马奥岛和铁素体，铁素体晶粒尺寸为4μm，马奥岛晶粒尺寸为6μm。
本实施例冷成形带钢的力学性能见表2；在轧制方向和垂直轧制方向上，折弯角为90°，折弯直径为d0=4t不开裂，其中t为带钢厚度。
实施例5
本实施例1500MPa级冷成形带钢厚度为2.5mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例一种具有优异成形性能1500MPa级冷成形带钢的生产方法包括铁水预处理、转炉炼钢、LF炉精炼、RH精炼、连铸、热轧、冷轧、连续退火和平整工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序：采用复合喷吹颗粒Mg,将铁水中S降至30ppm；
（2）炼钢工序：采用100吨顶底复吹转炉，转炉终点控制为：C：0.035%，P:0.009%；温度为1680℃，氧位：15ppm，出钢过程中挡渣，为保证成品磷含量，挡渣方式采用前后双档，并在出钢过程中加入中碳锰铁、铝粒、低碳铬铁和钼铁，控制转炉大包各元素含量如下：C：0.31%、Mn：1.25%、Cr：0.24%、Als：0.035%、V：0.18%，转炉大包温度为1630℃；
（3）LF精炼工序：采用石灰和萤石造渣，并对C、Cr、Mn、Nb和Als等含量加以调整，采用电极加热钢水，LF出站温度为1650℃；
（4）RH精炼工序：对Mn、Als、B和Ti进行微调，并进行Ti合金化，调整钢水成分至目标范围，出站温度为1580℃；
（5）连铸工序：中包过热度为40℃，连铸拉速为1.07m/min；
（6）热轧工序：铸坯加热温度1260℃，加热时间为190min，精轧进口温度1020℃，终轧温度890℃，卷取温度650℃；
（7）冷轧工序：冷轧压下率为60%；
（8）连续退火工序：加热二段和均热温度为835℃，均热时间为100s，快冷开始温度为670℃，冷却速率为92℃/s，过时效温度为275℃；
（9）平整工序：采用恒轧制力控制模式，轧制力为9000KN。
本实施例冷成形带钢的组织为分布均匀的马奥岛和铁素体，铁素体晶粒尺寸为4μm，马奥岛晶粒尺寸为5μm。
本实施例冷成形带钢的力学性能见表2；在轧制方向和垂直轧制方向上，折弯角为90°，折弯直径为d0=4t不开裂，其中t为带钢厚度。
实施例6
本实施例1500MPa级冷成形带钢厚度为1.1mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例1500MPa级冷成形带钢的生产方法包括铁水预处理、转炉炼钢、LF炉精炼、RH精炼、连铸、热轧、冷轧、连续退火和平整工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序：采用复合喷吹颗粒Mg,将铁水中S降至30ppm；
（2）炼钢工序：采用100吨顶底复吹转炉，转炉终点控制为：C：0.040%，P:0.008%；温度为1660℃，氧位：17ppm，出钢过程中挡渣，为保证成品磷含量，挡渣方式采用前后双档，并在出钢过程中加入中碳锰铁、铝粒、低碳铬铁和钼铁，控制转炉大包各元素含量如下：C：0.32%、Mn：1.25%、Cr：0.19%、Als：0.040%、V：0.20%，转炉大包温度为1630℃；
（3）LF精炼工序：采用石灰和萤石造渣，并对C、Cr、Mn、Nb和Als等含量加以调整，采用电极加热钢水，LF出站温度为1650℃；
（4）RH精炼工序：对Mn、Als、B和Ti进行微调，并进行Ti合金化，调整钢水成分至目标范围，出站温度为1590℃；
（5）连铸工序：中包过热度为40℃，连铸拉速为1.0m/min；
（6）热轧工序：铸坯加热温度1260℃，加热时间为190min，精轧进口温度1100℃，终轧温度890℃，卷取温度665℃；
（7）冷轧工序：冷轧压下率为60%；
（8）连续退火工序：加热二段和均热温度为830℃，均热时间为80s，快冷开始温度为670℃，冷却速率为90℃/s，过时效温度为290℃；
（9）平整工序：采用恒轧制力控制模式，轧制力为9200KN。
本实施例冷成形带钢的组织为分布均匀的马奥岛和铁素体，铁素体晶粒尺寸为5μm，马奥岛晶粒尺寸为5μm。
本实施例冷成形带钢的力学性能见表2；在轧制方向和垂直轧制方向上，折弯角为90°，折弯直径为d0=3t不开裂，其中t为带钢厚度。
实施例7
本实施例1500MPa级冷成形带钢厚度为1.7mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例1500MPa级冷成形带钢的生产方法包括铁水预处理、转炉炼钢、LF炉精炼、RH精炼、连铸、热轧、冷轧、连续退火和平整工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序：采用复合喷吹颗粒Mg,将铁水中S降至30ppm；
（2）炼钢工序：采用100吨顶底复吹转炉，转炉终点控制为：C：0.028%，P:0.009%；温度为1680℃，氧位：8ppm，出钢过程中挡渣，为保证成品磷含量，挡渣方式采用前后双档，并在出钢过程中加入中碳锰铁、铝粒、低碳铬铁和钼铁，控制转炉大包各元素含量如下：C：0.31%、Mn：1.27%、Cr：0.22%、Als：0.040%、V：0.20%，转炉大包温度为1630℃；
（3）LF精炼工序：采用石灰和萤石造渣，并对C、Cr、Mn、Nb和Als等含量加以调整，采用电极加热钢水，LF出站温度为1650℃；
（4）RH精炼工序：对Mn、Als、B和Ti进行微调，并进行Ti合金化，调整钢水成分至目标范围，出站温度为1600℃；
（5）连铸工序：中包过热度为40℃，连铸拉速为1.18m/min；
（6）热轧工序：铸坯加热温度1260℃，加热时间为180min，精轧进口温度1040℃，终轧温度860℃，卷取温度660℃；
（7）冷轧工序：冷轧压下率为65%；
（8）连续退火工序：加热二段和均热温度为850℃，均热时间为80s，快冷开始温度为660℃，冷却速率为85℃/s，过时效温度为260℃；
（9）平整工序：采用恒轧制力控制模式，轧制力为8900KN。
本实施例冷成形带钢的组织为分布均匀的马奥岛和铁素体，铁素体晶粒尺寸为5μm，马奥岛晶粒尺寸为6μm。
本实施例冷成形带钢的力学性能见表2；在轧制方向和垂直轧制方向上，折弯角为90°，折弯直径为d0=3t不开裂，其中t为带钢厚度。
实施例8
本实施例1500MPa级冷成形带钢厚度为2.1mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例1500MPa级冷成形带钢的生产方法包括铁水预处理、转炉炼钢、LF炉精炼、RH精炼、连铸、热轧、冷轧、连续退火和平整工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序：采用复合喷吹颗粒Mg,将铁水中S降至30ppm；
（2）炼钢工序：采用100吨顶底复吹转炉，转炉终点控制为：C：0.029%，P:0.009%；温度为1670℃，氧位：13ppm，出钢过程中挡渣，为保证成品磷含量，挡渣方式采用前后双档，并在出钢过程中加入中碳锰铁、铝粒、低碳铬铁和钼铁，控制转炉大包各元素含量如下：C：0.32%、Mn：1.30%、Cr：0.18%、Als：0.035%、V：0.19%，转炉大包温度为1630℃；
（3）LF精炼工序：采用石灰和萤石造渣，并对C、Cr、Mn、Nb和Als等含量加以调整，采用电极加热钢水，LF出站温度为1650℃；
（4）RH精炼工序：对Mn、Als、B和Ti进行微调，并进行Ti合金化，调整钢水成分至目标范围，出站温度为1610℃；
（5）连铸工序：中包过热度为40℃，连铸拉速为1.0m/min；
（6）热轧工序：铸坯加热温度1260℃，加热时间为180min，精轧进口温度1060℃，终轧温度890℃，卷取温度670℃；
（7）冷轧工序：冷轧压下率为60%；
（8）连续退火工序：加热二段和均热温度为830℃，均热时间为80s，快冷开始温度为670℃，冷却速率为85℃/s，过时效温度为300℃；
（9）平整工序：采用恒轧制力控制模式，轧制力为9000KN。
本实施例冷成形带钢的组织为分布均匀的马奥岛和铁素体，铁素体晶粒尺寸为5μm，马奥岛晶粒尺寸为6μm。
本实施例冷成形带钢的力学性能见表2；在轧制方向和垂直轧制方向上，折弯角为90°，折弯直径为d0=4t不开裂，其中t为带钢厚度。
实施例9
本实施例1500MPa级冷成形带钢厚度为2.3mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例1500MPa级冷成形带钢的生产方法包括铁水预处理、转炉炼钢、LF炉精炼、RH精炼、连铸、热轧、冷轧、连续退火和平整工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序：采用复合喷吹颗粒Mg,将铁水中S降至30ppm；
（2）炼钢工序：采用100吨顶底复吹转炉，转炉终点控制为：C：0.037%，P:0.009%；温度为1690℃，氧位：10ppm，出钢过程中挡渣，为保证成品磷含量，挡渣方式采用前后双档，并在出钢过程中加入中碳锰铁、铝粒、低碳铬铁和钼铁，控制转炉大包各元素含量如下：C：0.30%、Mn：1.21%、Cr：0.21%、Als：0.045%、V：0.18%，转炉大包温度为1640℃；
（3）LF精炼工序：采用石灰和萤石造渣，并对C、Cr、Mn、Nb和Als等含量加以调整，采用电极加热钢水，LF出站温度为1610℃；
（4）RH精炼工序：对Mn、Als、B和Ti进行微调，并进行Ti合金化，调整钢水成分至目标范围，出站温度为1590℃；
（5）连铸工序：中包过热度为40℃，连铸拉速为1.09m/min；
（6）热轧工序：铸坯加热温度1300℃，加热时间为200min，精轧进口温度1050℃，终轧温度880℃，卷取温度660℃；
（7）冷轧工序：冷轧压下率为70%；
（8）连续退火工序：加热二段和均热温度为840℃，均热时间为80s，快冷开始温度为670℃，冷却速率为100℃/s，过时效温度为280℃；
（9）平整工序：采用恒轧制力控制模式，轧制力为9000KN。
本实施例冷成形带钢的组织为分布均匀的马奥岛和铁素体，铁素体晶粒尺寸为4μm，马奥岛晶粒尺寸为5μm。
本实施例冷成形带钢的力学性能见表2；在轧制方向和垂直轧制方向上，折弯角为90°，折弯直径为d0=4t不开裂，其中t为带钢厚度。
实施例10
本实施例1500MPa级冷成形带钢厚度为2.3mm，其化学成分组成及质量百分含量见表1。
本实施例 1500MPa级冷成形带钢的生产方法包括铁水预处理、转炉炼钢、LF炉精炼、RH精炼、连铸、热轧、冷轧、连续退火和平整工序，具体工艺步骤如下所述：
（1）铁水预处理工序：采用复合喷吹颗粒Mg,将铁水中S降至25ppm；
（2）炼钢工序：采用100吨顶底复吹转炉，转炉终点控制为：C：0.030%，P:0.009%；温度为1675℃，氧位：15ppm，出钢过程中挡渣，为保证成品磷含量，挡渣方式采用前后双档，并在出钢过程中加入中碳锰铁、铝粒、低碳铬铁和钼铁，控制转炉大包各元素含量如下：C：0.30%、Mn：1.28%、Cr：0.23%、Als：0.030%、V：0.19%，转炉大包温度为1630℃；
（3）LF精炼工序：采用石灰和萤石造渣，并对C、Cr、Mn、Nb和Als等含量加以调整，采用电极加热钢水，LF出站温度为1650℃；
（4）RH精炼工序：对Mn、Als、B和Ti进行微调，并进行Ti合金化，调整钢水成分至目标范围，出站温度为1590℃；
（5）连铸工序：中包过热度为45℃，连铸拉速为1.1m/min；
（6）热轧工序：铸坯加热温度1260℃，加热时间为200min，精轧进口温度1080℃，终轧温度900℃，卷取温度650℃；
（7）冷轧工序：冷轧压下率为60%；
（8）连续退火工序：加热二段和均热温度为860℃，均热时间为80s，快冷开始温度为680℃，冷却速率为95℃/s，过时效温度为270℃；
（9）平整工序：采用恒轧制力控制模式，轧制力为9000KN。
本实施例冷成形带钢的组织为分布均匀的马奥岛和铁素体，铁素体晶粒尺寸为5μm，马奥岛晶粒尺寸为5μm。
本实施例冷成形带钢的力学性能见表2；在轧制方向和垂直轧制方向上，折弯角为90°，折弯直径为d0=4t不开裂，其中t为带钢厚度。
表1 实施例1-10冷成形带钢的化学成分组成及质量百分含量（%）
表2 实施例1－10冷成形带钢的力学性能
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案，尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：依然可以对本发明进行修改或者等同替换，而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
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