阅读说明：本技术 660MPa级高耐蚀耐候钢及其制备方法 (660 MPa-grade high-corrosion-resistance weathering steel and preparation method thereof ) 是由 崔凯禹 李正荣 靳阳 汪创伟 张开华 姚永国 于 2020-07-29 设计创作，主要内容包括：本发明属于钢铁冶金技术领域,具体涉及660MPa级高耐蚀耐候钢及其制备方法。本发明所要解决的技术问题在于提供具有良好耐腐蚀作用的高耐蚀耐候钢。其化学成分为：C≤0.12％,Si：2.20～3.00％,Mn≤1.50％,P：0.060～0.150％,S≤0.015％,Cr：2.90～3.70％,Ni：0.10～0.40％,Cu：0.20～0.60％,Als≥0.010％,余量为Fe及不可避免的杂质。本发明高耐蚀耐候钢耐大气腐蚀性指数I达到14.10～15.51,显著高于6.0,实现了产品优良的耐大气腐蚀性能,可在炎热潮湿地区裸露使用,广泛用于建筑、桥梁施工或车辆制作领域,具有良好的应用价值。(The invention belongs to the technical field of ferrous metallurgy, and particularly relates to 660MPa grade high-corrosion-resistance weathering steel and a preparation method thereof. The invention aims to provide high-corrosion-resistance weather-resistant steel with good corrosion resistance. The chemical components are as follows: c is less than or equal to 0.12%, Si: 2.20-3.00%, Mn is less than or equal to 1.50%, P: 0.060-0.150%, S is less than or equal to 0.015%, Cr: 2.90-3.70%, Ni: 0.10-0.40%, Cu: 0.20-0.60%, Als is more than or equal to 0.010%, and the balance is Fe and inevitable impurities. The weather-resistant steel with high corrosion resistance has the atmospheric corrosion resistance index I of 14.10-15.51 which is obviously higher than 6.0, realizes excellent atmospheric corrosion resistance of the product, can be used in hot and humid areas in a naked mode, is widely applied to the fields of buildings, bridge construction or vehicle manufacturing, and has good application value.)

660MPa级高耐蚀耐候钢及其制备方法

技术领域

本发明属于钢铁冶金技术领域，具体涉及660MPa级高耐蚀耐候钢及其制备方法。

背景技术

钢的腐蚀对国民经济和国防建设各个领域的危害是一个普遍而严重的问题。据统计，在一些工业发达的国家，由腐蚀导致的经济损失占国民经济生产总值的2％～4％，其中，大气腐蚀是钢结构腐蚀的主要形式，约占全部腐蚀损失的一半。因此，对于耐候钢的研发意义重大。

耐候钢又名耐大气腐蚀钢，是一类在大气中具有良好耐腐蚀性能的低合金钢。通过国内外大量的研究，现在普遍认为经过长时间地暴露于大气中，耐候钢表面将生成一层致密且附着性良好的氧化产物使钢基体与外界腐蚀性物质隔绝，从而显著提高耐候钢的耐腐蚀性能。

国内耐候钢主要用于铁道车辆和集装箱等，在美国、日本等发达国家，耐候钢更广泛裸装使用于钢结构建筑及市政设施领域。在美国，耐候钢的最大用途是建造桥梁，并扩大了裸露方式的使用，使用裸露耐候钢的建筑物达500座以上。在日本，从1965年开始，建筑物屋顶、百叶窗、钢骨、外装面板灯等外部部件开始裸露使用耐候钢。为了满足市场需求，开发具有良好耐腐蚀性能的耐候钢是很有必要的。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种具有良好耐腐蚀作用的660MPa级高耐蚀耐候钢。

本发明解决上述技术问题采用的技术方案是提供了一种660MPa级高耐蚀耐候钢。所述660MPa级高耐蚀耐候钢的化学成分按重量百分比计为：C≤0.12％，Si：2.20～3.00％，Mn≤1.50％，P：0.060～0.150％，S≤0.015％，Cr：2.90～3.70％，Ni：0.10～0.40％，Cu：0.20～0.60％，Als≥0.010％，余量为Fe及不可避免的杂质。

优选的，所述的660MPa级高耐蚀耐候钢的化学成分按重量百分比计为：C：0.06～0.08％，Si：2.60～2.80％，Mn：0.85～1.00％，P：0.080～0.120％，S≤0.007％，Cr：3.30～3.50％，Ni：0.20～0.30％，Cu：0.28～0.38％，Als：0.015～0.050％，余量为Fe及不可避免的杂质。

进一步地，所述660MPa级高耐蚀耐候钢的耐大气腐蚀性指数I为14.10～15.51。

进一步地，所述660MPa级高耐蚀耐候钢的的屈服强度660～740MPa，抗拉强度940～1040MPa，延伸率A≥18％，-40℃冲击值≥27J。

本发明还提供了一种上述660MPa级高耐蚀耐候钢的制备方法，包括以下步骤：

铁水脱硫→转炉冶炼→LF→RH→LF→板坯连铸→热轧→层流冷却→卷取。

本发明还提供了一种上述660MPa级高耐蚀耐候钢的用途，在建筑、桥梁施工或车辆制作领域，炎热潮湿地区裸露使用。

本发明的有益效果是：

本发明提供了一种全新成分的660MPa级高耐蚀耐候钢，其屈服强度660～740MPa，抗拉强度940～1040MPa，延伸率A≥18％，-40℃冲击值≥27J。其耐大气腐蚀性指数I可以达到14.10～15.51，其值超过6.0的两倍，相对Q355B腐蚀率≤20％，具有良好的耐大气腐蚀性能，后期维护成本少、产品寿命长，全周期使用成本会有所下降；同时减少环境污染，减少腐蚀失效的事故风险。本发明660MPa级高耐蚀耐候钢还可在炎热潮湿地区裸露使用，可广泛用于建筑、桥梁施工或车辆制作领域，具有广阔的应用前景。

具体实施方式

本发明提供了一种660MPa级高耐蚀耐候钢，化学成分按重量百分比计为：C≤0.12％，Si：2.20～3.00％，Mn≤1.50％，P：0.060～0.150％，S≤0.015％，Cr：2.90～3.70％，Ni：0.10～0.40％，Cu：0.20～0.60％，Als≥0.010％，余量为Fe及不可避免的杂质。

优选的，所述660MPa级高耐蚀耐候钢的化学成分按重量百分比计为：C：0.06～0.08％，Si：2.60～2.80％，Mn：0.85～1.00％，P：0.080～0.120％，S≤0.007％，Cr：3.30～3.50％，Ni：0.20～0.30％，Cu：0.28～0.38％，Als：0.015～0.050％，余量为Fe及不可避免的杂质。

C是钢中有效的强化元素，提高碳含量，对提高强度有利，但是过高的碳含量会在钢中形成较多粗大脆性的碳化物颗粒，对塑性和韧性不利，碳含量过高还会在钢板中心偏析带，对弯曲性能和成型性不利，同时过高的碳含量增加焊接碳当量，不利于焊接加工。因此本发明设计C≤0.12％，优选的C：0.06～0.08％。

Mn具有较强的固溶强化作用，能显著降低钢的相变温度，细化钢的显微组织，是重要的强韧化元素，但Mn含量过多时连铸过程容易产生铸坯裂纹，同时还会降低钢的焊接性能。因此本发明设计Mn≤1.50％，优选的Mn：0.85～1.00％。

S会形成硫化物夹杂使钢的性能恶化，同时腐蚀过程中易形成孔蚀扩展，对腐蚀性能有不利影响。因此本发明设计S≤0.015％，优选的S≤0.007％。

Al加入钢中起脱氧的作用，但是Al含量过高，其氮氧化物容易在奥氏体晶界析出导致铸坯裂纹产生。因此本发明设计Als≥0.010％，优选的Als：0.015～0.050％。

本发明为了提高耐候钢的耐大气腐蚀性能，确定了上述C、Mn、S、Al元素含量后，基于《耐候结构钢》(GB/T 4171-2008)附录D《评估低合金钢的耐大气腐蚀性指南》中的耐大气腐蚀性指数计算公式I＝26.01(％Cu)+3.88(％Ni)+1.20(％Cr)+1.49(％Si)+17.28(％P)-7.29(％Cu)(％Ni)-9.10(％Ni)(％P)-33.39(％Cu)²，确定了钢中Si、P、Cu、Cr、Ni的含量。

Cu加入钢中有利于在钢的表面形成致密的、粘附性好的非晶态氧化物(烃基氧化物)保护层，耐蚀作用明显。另外，Cu与S生成难溶的硫化物，从而抵消S对钢耐蚀性的有害作用。但是Cu含量过高时，由于Cu的熔点较低，低于钢坯加热温度，析出的Cu呈液态聚集于奥氏体晶界处，当析出的Cu含量达到一定程度后，容易在加热或热轧时产生裂纹。另外，根据耐大气腐蚀性指数I的计算公式，Cu含量过小或过大都将减小耐大气腐蚀性指数I的计算值。因此本发明设计Cu：0.20～0.60％，优选的Cu：0.28～0.38％。

Ni加入钢中，将显著提高钢材的耐蚀性能，同时Ni与Cu元素形成含Ni的富Cu相，并以固态保留在外氧化层中，降低基体中Cu的富集量，减少液态富Cu相形成的机会，从而避免热脆缺陷发生，因此一般控制钢中Ni/Cu≥1/2。但过高的Ni会增大氧化皮的粘附性，压入钢中会在表面形成热轧缺陷，且Ni为贵重金属，Ni含量过高将显著增加钢材合金成本。因此本发明设计Ni：0.10～0.40％，优选的Ni：0.20～0.30％。

P能有效提高钢的耐大气腐蚀性能，当P与Cu联合加入钢中时，可显示出更好的复合效应，但P含量过高会显著降低钢的塑性及低温韧性。因此本发明设计P：0.060～0.150％，优选的P：0.080～0.120％。

Cr对改善钢的钝化能力具有显著效果，可促使钢表面进行致密的钝化膜或保护性锈层，其在锈层内的富集能有效提高锈层对腐蚀性介质的选择性透过特性。但是Cr含量过高会使生产成本提高。因此本发明设计Cr：2.90～3.70％，优选的Cr：3.30～3.50％。

Si在钢中具有较高的固溶度，有利于细化锈层组织，降低钢整体的腐蚀速率，Si含量过高会使轧制时除鳞困难，还会导致焊接性能下降。因此本发明设计Si：2.20～3.00％，优选的Si：2.60～2.80％。

基于优选的成分，所述660MPa级高耐蚀耐候钢的耐大气腐蚀性指数I可达到14.10～15.51，其值超过6.0的两倍，实现了产品优良的耐大气腐蚀性能。

本发明660MPa级高耐蚀耐候钢的相对Q355B腐蚀率≤20％。

本发明660MPa级高耐蚀耐候钢的屈服强度660～740MPa，抗拉强度940～1040MPa，延伸率A≥18％，-40℃冲击值≥27J。

本发明还提供了一种上述660MPa级高耐蚀耐候钢的制备方法，包括以下步骤：

铁水脱硫→转炉冶炼→LF→RH→LF→板坯连铸→热轧→层流冷却→卷取。

其中，上述660MPa级高耐蚀耐候钢的制备方法中，各步骤按表1进行参数控制。

表1制备方法中各步骤采取的主要技术措施及控制目标

其中，上述660MPa级高耐蚀耐候钢的制备方法中，所述冶炼工序，合金量加入量大、过程温降大，造成合金增碳和加热增碳大，同时温降过大还会造成铬铁熔化效果差使RH工序***管黏结严重，所以一般的“转炉冶炼→LF→RH→板坯连铸”方式不能满足该钢种的生产需要。

所述660MPa级高耐蚀耐候钢的冶炼工序，采用双LF工序，虽增加了一道LF工序势必增加生产成本，但其在温度、成分碳、合金的有效利用(未有***管黏结导致合金损失现象)以及精炼控硫效率上更具优势，很大程度上降低了生产风险，各工序采取的主要技术措施及控制目标如表所示。其中第一次进入LF工序铬铁按成分要求下限减0.15％控制，因其他合金元素含量较低且易氧化，第一次进入LF不进行配置，待RH脱碳、脱氧后进行初配，在第二次进入LF后进行微调。

所述660MPa级高耐蚀耐候钢的热轧和层冷工序，铸坯采用热送热装或立即堆垛缓冷且在24h内装炉，出炉温度1240～1280℃，粗轧全长全数除鳞，精轧开轧温度≤1020℃，终轧温度810～850℃，机架间冷却水全部关闭，层流冷却采用稀疏冷却，卷取温度为580～620℃。

对于合金含量较高的钢，堆垛时间长、入炉温度低时铸坯易产生边裂缺陷，因此铸坯采用热送热装或立即堆垛缓冷且在24h内装炉。

含硅较高的钢在加热炉中长时间加热过程中会在氧化铁皮层和基体之间形成铁橄榄石(Fe₂SiO₄)，其熔点为1173℃。消除或者减轻含硅钢除鳞困难的有效方法是提高出炉温度，使板坯在粗除鳞时表面温度高于Fe₂SiO₄的熔点，在其呈液态时没有形成FeO/Fe₂SiO₄的锚状物，易于清除。其中，机架间冷却水全部关闭，可降低轧制速度，从而降低冷却速率；同时层流冷却采用稀疏冷却，也是为了降低冷却速率。因为高Cr钢的淬透性强，冷却速率大了容易出现马氏体组织，从而对产品韧塑性产生不利影响。

下面结合实施例和对比例对本发明的具体实施方式做进一步的阐述。

实施例和对比例

采用常规冶炼和控轧控冷工艺进行660MPa级高耐蚀耐候钢制备，根据《铁路用耐候钢周期浸润腐蚀试验方法》TB/T 2375检测相对Q355B的耐腐蚀性能，本发明660MPa级高耐蚀耐候钢和对比例1(普通耐候钢Q450NQR1)和对比例2(低合金高强钢Q355B)的具体成分和耐大气腐蚀性能如表2所示。

表2实施例和对比例主要成分(/％)和耐大气腐蚀性能

由实施例和对比例可知，本发明660MPa级高耐蚀耐候钢的耐大气腐蚀性指数I超过6.0的两倍，且远大于普通耐候钢和低合金高强钢，可以实现优良的耐大气腐蚀性能，产品可在炎热潮湿地区裸露使用，减少涂装和除锈成本，降低因腐蚀引起的失效事故，同时减少环境污染，可应用于建筑、桥梁、车辆等领域，具有良好的应用前景。